Energiesparende Wälzlager

Seit Erfindung des Rades versucht der Mensch Energieverluste durch Reibung zu reduzieren. Ein Ergebnis dieser Bestrebungen führte zu den heute verwendeten Wälzlagern.

Auch die modernsten Wälzlager, gleich welcher Hersteller, können sich nicht gänzlich über die Grenzen der Physik hinwegsetzen. Es gibt immer Reibungsverluste, die in Form von Wärme, als so genannte Eigenerwärmung, an die Umgebung abgegeben werden. Letztendlich wird also ein bestimmter Teil der benötigten Antriebsenergie für die Überwindung von Reibungsverlusten benötigt.

Jährlich werden allein in Deutschland über eine Milliarde Wälzlager verbaut. Ein wesentlicher Beitrag zur Reduzierung der CO2-Belastung wäre also möglich, wenn es gelingt die Reibungsverluste im Wälzlager weiter zu senken! Die Höhe der Eigenerwärmung lässt sich bei modernen Lagern über deren Qualität bzw. Präzision beeinflussen. Neueste Technologien ermöglichen eine Fertigung in noch engeren Toleranzen. Dadurch wird ein geringer Bereich der, von den DIN-Normen vorgegebenen, Toleranzfelder benötigt.

Weiteren Einfluss haben die einsetzten Schmierstoffe. Hochleistungsfette ermöglichen es, die Fettmenge insgesamt zu reduzieren bzw. den Leichtlauf signifikant zu verbessern. Die Europäische Kommission (EG-Verordnung 640/2009 vom 22.Juli 2009) hat dieses Potential erkannt und führt zum Juni 2011 so genannte Energieeffizienzklassen ein.

Analog der Glühlampe dürfen in Zukunft nur noch Drehstrom-Asynchronmotore der Energieeffizienzklasse IE2 bzw. IE3 eingesetzt werden. 70% der Antriebsenergie der Industrie werden durch Elektrische Antriebe verbraucht. Bei weiter steigendem Strombedarf (man rechnet bis 2025 mit einer Verdoppelung) soll dadurch ein Anstieg der CO2-Belastung verringert werden. Die Wälzlagertechnik hält dafür Lösungen, nämlich Rillenkugellager im Ökodesign bereit.